Brève analyse du schéma anticorrosion de la structure en acier de la centrale électrique dans la zone côtière

Les grandes centrales thermiques ont un grand nombre de structures en acier (telles que la charpente en acier de la chaudière, la structure en acier de l'usine, etc.) et des équipements, des canalisations situées à l'extérieur. La structure en acier présente les avantages d'une structure légère et de bonnes propriétés mécaniques complètes, mais l'acier exposé à l'environnement sera soumis à diverses formes de corrosion, s'il n'est pas protégé ou isolé des conditions de corrosion, la structure en acier sera progressivement oxydée, et enfin perdre la capacité de travailler. Pour les centrales électriques situées dans les zones côtières, en raison des caractéristiques d'humidité et de température élevées tout au long de l'année, de la teneur élevée en sel dans l'atmosphère et de l'environnement de corrosion local de la centrale électrique, comme les cendres volantes, le dioxyde de soufre et la condensation de la vapeur , divers facteurs de corrosion doivent être pleinement pris en compte pour concevoir et adopter un schéma anticorrosion de peinture plus approprié. Pour obtenir une anticorrosion à long terme, réduisez le nombre de revêtements, prolongez la durée de vie.

Dans cet article, une centrale électrique en construction dans la zone côtière du sud-est de deux millions de cadre en acier de four de type ultra-supercritique comme objet, présente illustre les revêtements riches en zinc relativement matures actuels, le zinc par immersion à chaud, le principe de protection du zinc par pulvérisation à froid de trois types de schéma anticorrosion, et l'environnement approprié, la construction du plan, les performances anti-corrosion, les capteurs et les actionneurs, la maintenance de suivi et le coût du cycle de vie permettent une comparaison complète entre les trois types de schéma anticorrosion, Enfin mis en avant l'optimisation schéma de proposition.

Principes de conception de la peinture anti-corrosion pour centrale électrique

L'idée de conception de l'utilisation de la peinture anticorrosion est généralement en fonction de l'environnement ou du milieu de corrosion, les conditions de traitement de surface sont différentes, en utilisant différents composants du revêtement de peinture, et en fonction des exigences de durée de vie de la protection et des résultats de comparaison technique et économique, déterminez l'épaisseur du revêtement du enrobage. "Enduits et vernis -- Protection contre la corrosion de la charpente métallique par système de peinture de protection"), l'environnement atmosphérique du site du projet est classé en classe C4 ; Selon la durabilité de la peinture, la durée de vie de conception de la peinture a trois normes : court, moyen et long terme. À l'heure actuelle, la durée de vie de la peinture de la plupart des centrales thermiques est de 10 à 15 ans.

2. Brève analyse du schéma anti-corrosion du projet

2.1 Classification des schémas anti-corrosion

Le revêtement ou revêtement est la méthode anticorrosion la plus couramment utilisée. En revêtant l'acier d'une certaine épaisseur de matériau dense, l'acier et le milieu corrosif ou l'environnement corrosif sont séparés, de manière à atteindre l'objectif d'anticorrosion. Dans le passé, la peinture utilisait de l'huile sèche ou de l'huile semi-sèche et de la résine naturelle comme principales matières premières, elle est donc communément appelée "peinture". Les schémas anticorrosion de peinture couramment utilisés actuellement comprennent principalement le revêtement riche en zinc, la galvanisation à chaud et le zinc par pulvérisation à froid.

2.2 Solution de galvanisation à chaud

La galvanisation à chaud peut obtenir une couche protectrice de zinc dense et épaisse, qui offre de bonnes performances de protection. Cependant, le processus de construction de la galvanisation à chaud est strict. Dans le fonctionnement réel, si les paramètres techniques de la galvanisation à chaud ne sont pas bien contrôlés, la durée de vie de la protection anti-corrosion des composants de galvanisation à chaud sera sérieusement affectée. Étant donné que le volume est limité et que la température du placage par immersion au zinc est de 400 ~ 500 â, la structure en acier produira des changements de contrainte thermique et même une déformation thermique, en particulier pour les tuyaux en acier sans soudure, les pièces de structure en caisson, etc. la galvanisation est limitée par la taille de la rainure de placage et le transport, ce qui rend la construction de nombreux grands composants très peu pratique ; De plus, la pollution du procédé est importante, les coûts de traitement des eaux usées et des gaz résiduaires sont également élevés. Lorsque la couche de zinc est consommée pendant environ 15 ans, elle ne peut pas être regalvanisée et ne peut être oxydée. Il n'existe aucun autre moyen d'assurer la durée de vie de la structure en acier.

Sur la base des limitations ci-dessus, la galvanisation à chaud n'est largement utilisée que dans les grilles en acier des escaliers mécaniques à plate-forme dans les centrales électriques.

2.3 Schéma de revêtement riche en zinc

Étant donné que les apprêts riches en zinc ont une bonne fonction de protection, de nombreux projets utilisent une peinture époxy riche en zinc comme structure en acier extérieure, machines auxiliaires et apprêt de pipeline. Le processus de revêtement riche en zinc est généralement considéré comme un apprêt époxy riche en zinc 50 ~ 75μm, deux peintures intermédiaires en fer époxy 100 ~ 200μm, deux peintures supérieures en polyuréthane 50 ~ 75μm, avec une épaisseur totale de film sec de 200 ~ 350μm. Dans l'environnement hautement corrosif des centrales électriques des zones côtières, la période de protection des revêtements courants est courte. Par exemple, la première phase du projet de centrale électrique de Guohua Ninghai et la première phase du projet de centrale électrique de Guangdong Haimen, après l'achèvement de 2 à 3 ans, apparaîtront à grande échelle. L'entretien anti-corrosion doit être effectué plusieurs fois pendant la durée de vie de l'installation.

2.4 Schéma de projection de zinc à froid

Le zinc par pulvérisation à froid est de pureté supérieure à 99,995% par atomisation extrayant la poudre de zinc, agent spécial de fusion de produits monocomposants, le revêtement de film sec contient plus de 96% de zinc pur, la combinaison de zinc galvanisé à chaud et de pulvérisation ( aluminium) et revêtements riches en zinc, les avantages du principe de protection similaire à la galvanisation à chaud, double protection avec protection cathodique et protection barrière, par rapport au zinc à chaud traditionnel, le zinc par pulvérisation à chaud a une meilleure résistance à la corrosion.

Le taux d'oxydation du zinc pulvérisé à froid est considérablement réduit en raison de la faible température de traitement. La construction par pulvérisation à froid rend la dilatation thermique et le taux de trous de contraction à froid est également très faible, de sorte que les performances de protection du zinc par pulvérisation à froid sont meilleures. Les exigences de traitement de surface de zinc par pulvérisation à froid sont relativement faibles. Le zinc par projection à froid peut non seulement être appliqué en atelier, mais également sur site, sans limitation de taille et de forme de pièce. Les produits de zinc pulvérisés à froid ne contiennent aucun composant de métaux lourds tels que le plomb et le chrome, et le solvant ne contient pas de benzène, de toluène, de méthyléthylcétone et d'autres solvants organiques, il est donc sûr et hygiénique à utiliser. Sur la base des avantages ci-dessus, le processus de pulvérisation de zinc à froid est largement utilisé dans le processus de protection contre la corrosion de la structure extérieure en acier des centrales électriques dans les zones côtières.

2.5 Comparaison des schémas anti-corrosion

La comparaison des schémas anti-corrosion couramment utilisés dans les trois centrales thermiques ci-dessus est présentée dans le tableau 1. En prenant deux conditions de travail, puis en travaillant avec nous, par exemple, le cadre en acier du four de la centrale électrique de la zone côtière, les résultats obtenus en consultant le fabricant de revêtement anticorrosion étaient les suivants : si le schéma de revêtement riche en zn (utilisant la peinture "Haihong Elder") était adopté, l'apprêt 65μm, la couche de finition 80μm et la couche intermédiaire 180μm étaient appliqués, le coût du matériau était d'environ 7 millions de RMB. Si le zinc par pulvérisation à froid est utilisé, l'épaisseur du zinc par pulvérisation à froid est de 180 μm (y compris la peinture d'étanchéité et la peinture supérieure), le coût des matériaux de peinture nationaux est d'environ 8 millions de yuans et le coût de la peinture importée est d'environ 40 millions de yuans. Considérant que le schéma de zinc par pulvérisation à froid peut être maintenu gratuitement pendant 15 ans, le schéma de revêtement riche en zinc doit être repeint et réparé tous les 5 à 7 ans, et l'entretien est plus difficile. L'avantage économique sur 15 ans du schéma de zinc par pulvérisation à froid est toujours supérieur à celui du schéma de revêtement riche en zinc.

À partir de l'analyse et de la comparaison ci-dessus, on peut voir que le schéma de pulvérisation de zinc à froid présente les avantages d'une anticorrosion à long terme, évitant une maintenance multiple, une bonne adaptabilité à la corrosion, une construction et une maintenance pratiques et un faible coût de vie. Pour les grandes structures en acier telles que les charpentes en acier des chaudières, ce document recommande le schéma anticorrosion par pulvérisation de zinc à froid.

3 conclusion

Compte tenu des conditions environnementales et climatiques particulières des centrales électriques dans les zones côtières, il est suggéré que le schéma anticorrosion d'injection de zinc à froid soit prioritaire pour la charpente en acier de la chaudière extérieure et la structure en acier dans la zone de la centrale, et que le schéma d'immersion de zinc chaud doit être adopté pour la plaque de grille de la plate-forme de la centrale électrique. Il est recommandé au propriétaire de prêter une attention particulière à la tendance des prix du revêtement de zinc projeté à froid et de donner la priorité au schéma de revêtement de zinc projeté à froid si le coût est abordable, et de ne considérer le schéma de revêtement riche en zinc que si le prix dépasse trop l'estimation de l'investissement initial.